一、质量保证及质量体系

1、质量保证体系：公司建立了完善的质量管理体系，组织模式依据ISO9000制定，具体包括但不限于以下内容：
1）质量管理机构——实行三级质量管理：质检部是公司产品质量管理的职能部门，对公司的产品质量进行全面质控管理；质控工程师：公司产品质量控制的实施和监督管理；生产班长、工位组长：生产过程的质量监督和控制管理。
2）质量文件——实行三层次文件管理。质量手册；质量控制程序文件，包括但不限于如下文件内容：文件控制、人员培训控制、采购控制、进货检验和控制、过程检验和试验控制、最终检验和试验控制、产品标识和可追溯性控制、产品防护控制、监视和测量装置控制、内部审核、关键过程控制、不合格品控制、纠正和预防措施控序等程序文件内容；产品质量记录文件,包括但不限于如下记录内容：原材料质保书、复验报告、图纸及变更记录、材料工艺限额及变更记录、生产工艺作业指导书及变更记录、外购件检验单、自制件检验卡及总装和调试检验卡。
2、产品质量保证及控制：产品质量控制分为产前、产中、产后三个阶段。
1）产前阶段：合格供应商管理：公司产品用材的供应商必须从合格供应商清单中选用，凡是录入合格供应商清单的供应商必须严格通过供应商评审体系，采取现场考察、绩效评价、样品评价形式进行评审，每年评审至少一次。 最初供货采用全检检验，如供货质量维持稳定并能持续改进，则可采取抽样检验。如供货质量不合格，则采用退货处理，并按照合格供应商管理制度对其考核，对质量下降严重且无有效改进措施的，将取消其合格供应商资格。 上岗证制度：为确保生产工人的操作技能满足公司产品质量的要求，生产工人除拥有国家职能部门颁发的上岗证书外，还须通过公司技术部门的理论、技能考核并颁发上岗证方可参与产品制造。
2）产中阶段：设备保障：公司具有产品生产和检验所需的各类设备、工装夹具、检测仪器、专用检具和工量具。详见设备清单。
现场产品过程质量控制：生产现场实行动态化管理，严格“三按生产”——按图纸、按工艺（作业指导书）、按标准；做到“三不放过”——不合格的材料不使用、不合格的产品不流入下到工序、未经检验的产品不出厂；制造人员做到自检、互检、检验；
人员做到专检控制；对于批量产品检验人员还将进行首检和群检，同时，生产过程的质量记录制造人员将做到随时填写、如实填写。
产品用材控制：产品的材料使用，都选用国内外知名品牌，对关键部位、重要部位的用材还需进行理化试验。
焊接质量控制：各类焊接都必须严格按焊接工艺进行。关键部位的焊接在正式实施前，还必须先行指定专人试焊，并进行拍片检验，合格后再由该试焊人员专门焊接。焊接后再进行着色探伤检。采用机械震动去除焊接应力方法来消除应力、预防变形；
2）产后阶段（售后服务）：我们在接到客户订单一周内向客户提供一份合同产品的详细生产计划,如客户需要到生产现场进行产品生产监造,则可根据该生产计划的内容确定监造的时间和次数。
我们具有专业的售后服务人员，能快速解决客户提出的质量故障，我们承诺对于客户提出的质量问题2小时给予回复，24小时到达指定现场。我们的售后服务人员将定期对用户产品的使用情况进行跟踪回访。

二、生产流程及技术特点

公司生产的每台产品，从合同签订、图纸设计、工艺及焊接规范制定、原材料采购和复验、生产的每道工序、检验的每道工序、发运控制、服务控制等都有严格的保证；产品制造实行严格的工艺流转卡制度，产品的每个零部件、每条焊缝都可以找到是谁买的材料、哪家钢厂的哪个炉号及批号、是谁验收的详细数据，经过了哪些工序、哪位焊工或铆工做的….等等都清清楚楚，每台产品都有详细的出生证。
（一）采购、检验要求
1、钢材
（1）材料品种、规格、性能等应符合现行材料标准及图样要求，入库前，应对材料质量证明书、材料标志及检验报告逐一检查；
（2）钢板入库前，应对钢板厚度进行抽查；抽查数量为同一品种、规格、炉批号钢板不低于其总数量的10%，抽查时，每张钢板检测点不少于5处；
（3）型钢的规格尺寸及允许偏差应符合材料标准及图样要求，入库前，应进行抽样检查，抽查数量为同一品种、规格的型钢不低于其总数量的10%，抽查时，检测点不少于5处；
（4）当钢板表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于相应钢板厚度负偏差值的50%；
（5）钢材表面的锈蚀等级应符合GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级及C级以上；
（6）钢材端边或断口处一律不得有分层、夹渣等缺陷。
2、紧固件
（1）品种、规格等符合标准及图样要求，入库前，逐一核对质量证明书、性能试验报告；
（2）入库前，对标记及表面缺陷进行抽查，标记应符合GB/T1237-2000《紧固件标记方法》中相应规定；表面缺陷允许极限按GB/T5779.1-2000《紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 一般要求》及GB/T5779.2-2000《紧固件表面缺陷 螺母一般要求》中相应规定；
（3）抽查数量：同一品种、规格的紧固件抽查数量不得低于其总数量的10%；
（4）如图样中未注明，所有紧固件均应以热镀锌状态交货。
3、焊接材料
（1）焊材的品种、规格、性能应符合焊接工艺文件中相应要求；入库前，逐一核对质量证明书、材料标识；
（2）对同一品种、规格的焊材按焊材标准进行10%抽样复验。
（二）焊接控制
（1）按照评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺，选用焊材，指派合格焊工施焊；焊接工艺文件作为产品质量证明书的一项内容提交客户；
（2）支架部件如由于材料原因需对接联接的，坡口采用全焊透结构，焊后磨平，进行100%射线或超声检测，其中射线检测透照质量不低于AB级，Ⅲ级合格；超声检测Ⅱ级合格；支架类部件制作完成后，所有角接接头进行50%磁粉检测，I级合格；
（3）焊缝无损检测标准按JB/T4730-2000《承压设备无损检测》执行。
（三）尺寸控制
（1）零件加工后，图样未注线性尺寸及角度公差应符合如下标准要求：
焊接：GB19804-2005《焊接结构的一般尺寸和形位公差》B级；
机加工：GB1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差》m级；
倒角、倒圆：GB1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差》m级；
下料： GB1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差》c级；
折弯：线性尺寸 GB1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差》c级；
角度 t＜4，GB1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差》c级；
t≥4，GB1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差》v级；
（2）设备制成后，图样未注形位公差应符合如下标准要求：
铆焊件：GB19804-2005《焊接结构的一般尺寸和形位公差》G级；
机加工件：GB/T1184-1996《形状和位置公差 未注公差值》K级；
（四）涂装
（1）不锈钢部件制成后，表面变色处应进行酸洗钝化，达到表面色泽一致的效果；
（2）碳钢部件，涂装前钢材表面除锈；
（3）采用油漆涂层的碳钢部件在除锈后应立即涂防锈底漆，底漆采用环氧富锌底漆一道，干膜厚度30-50μm；丙烯酸聚氨脂面漆一道，干膜厚度30-50μm；干漆膜总厚度不得小于60-100μm；每一层油漆颜色应保持足够的对比度，以便鉴定表面是否全部覆盖；
（4）碳钢部件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等，需现场拼焊部位，预留100mm不涂。
（五）标识，安装，运输
（1）标识：设备部件出厂前应在醒目部位加贴如下标贴二处；

以散件型式出厂部件，所有零部件也均需加贴标贴；
（2）生产制造部根据发货清单确定包装运输方案，发运前严格按照发货清单清点数量，检查标识；
（3）产品运输过程中，不允许有磕伤，碰毛，挤压变形。